水溶性切削液的現場維護管理及保養一般情況下由水溶性切削液供應商的技術服務人員和用戶的現場技術人員共同完成。通常可以通過檢測使用中切削液的濃度、PH值、防鏽性、切削液穩定性(靜置後浮油/浮皂量)、三菱刀片微生物含量(細菌、真菌、黴菌等)以水溶性切削液的電導率(或總硬度)來加以評定分析，保證切削液良好的使用效果。為了保證切削液在使用過程中發揮zui佳的效果，基本維護顯得尤為重要。根據經驗，切削液使用過程中應注意以下幾點：
(1)定期檢測水溶性切削液的使用濃度和pH值三菱刀片。盡量使用濃度計((折光儀)來檢測，不要憑個人經驗。至少每周測量一次在用液濃度和pH值，給每台單機機床建立一份在用液檢測卡片。
(2)加工結束後，要求操作人員用水溶性切削液軟管沖洗掉機床表面的切屑和粒渣。打開機床防護門，使機床加工區的潮濕空氣散去金屬切削油，防止機床產生鏽蝕。
(3)隨時清除浮油。浮油的清除可有效地延長水溶性切削液的使用周期。由於每台設備的狀況不一樣，在切削液使用過程中，經常伴隨切削液的回流，在切削液貯存箱表面形成一層厚薄不一的浮油。這層浮油會阻礙空氣中的氧氣進入使用液中，致使使用液中的厭氧菌迅速繁殖，嚴重時造成切削液腐敗發臭，因此對切削液的使用壽命會帶來很大的災難。如果是單機，建議每台設備配一只撇油器，及時地將廢油除淨。如果是集中供液，這是必備的輔助設備。
(4)所謂“流水不腐，戶樞不蠹”同樣適用於切削液使用過程中，讓切削液處於循環狀態中，可增加使用中切削液的氧氣含量，降低厭氧菌繁殖的可能性，進而提高切削液的使用壽命。因此建議，在“10、1”、“5、1”等長假期間盡可能的讓使用液處於循環狀態。
(5)視情況更換水溶性切削液。一般性能較好的切削液，如果設備齊全，服務到位，原則上1-2年更換一次切削液。更換切消液前8個小時工業用油，加入相應的清洗劑，將系統內的殘流物徹底清除，減少切削液中細菌的生長機會。
(6)廢切削液處理。廢切削液處理需要符合環保要求，送交有資質的專門機構處理。
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