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　　在車床上加工軸類零件，往往需要在軸的兩端NACHI鑽頭面鑽中心孔。中心鑽三菱刀片一般都是高速鋼材料制成，鑽頭部位直徑比較小，在實際加工過程中，一不小心中心鑽就會折斷。

　　1、工件端面留有凸頭

　　由於在加工端面時，車刀中心沒有對准，或高或低造成端面中心留有少許凸頭。中心鑽進入端面時，鑽芯尖頂在凸頭上，稍有偏斜，中心鑽頭就會折斷。

　　在加工端面時，車刀的安裝高度一定要與工件的旋轉中心一致，車削端面時，決不能在工件中心留下一點點的凸面，如果用的是45°刀，還可在工件中心處車上一個小坑，就更利於中心鑽的定位。

　　2、中心鑽的中心與工件的中心有偏差

　　這個原因主要是車床尾座中心與主軸中心不一致造成的。

　　在進行鑽中心孔加工工序時，首先要確定一下尾座與主軸的中心位置是不是准確，如是左右的偏差，可直接調整尾座。調整方法是：尾座兩邊各有一個調整螺絲，螺旋絲攻用板手旋轉調整螺絲，直至尾座中心與主軸中心重合金屬切削油。如果是尾座偏低，就需要將尾座拆開，在尾座中間層內墊入厚薄不同的薄片；如果是尾座偏高，就要鏟刮尾座。(最好不要去動車頭箱)。

　　3、沒有加潤滑液

　　在鑽中心孔時，沒有加潤滑液，會造成切工業用油屑在中心孔內排泄不暢，卡住中心鑽，造成折斷。因此，在鑽中心孔時，要適當加一些水性或油性的潤滑液，這不但可順利排屑，還可增加中心孔的光潔度。

　　4、切削用量選擇不當

　　切削用量選擇不當，也會造成中心鑽的折斷。大家知道，中心鑽一般都比較小，小的軸類只要用到Φ2mm的中心鑽。這麼小的直徑，即使用1000轉的轉速，其切削速度也只有6、28米/分。再說，一般鑽中心孔都是用手搖尾軸進刀，由於手搖時想圖快一點，進刀量一快，又不均勻，更容易折斷。因此，在鑽中心孔時，切削速度也不能太慢，進刀速度千萬不能快，進刀速度要均勻，手上一定要有數，加上一定的冷卻潤滑液，在鑽到要求尺寸後，原地不動停上1-2秒鐘，等中心孔圓順後再退出，這樣加工的中心孔一定會很漂亮。